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Equipamento tecnológico: padaria e massas

O dispositivo e o trabalho de prensas de massa.

Pressionar a estrutura de dosagem diferentes, o número de câmaras na máquina de amassar e a sua localização, o número de parafusos de compressão, a concepção das cabeças de prensagem, uma matriz e detectar aspiração.

Os principais tipos de dispensadores: farinha - trado, correia e rotor; água - água do rotor, pistão e pá do rotor.

As prensas misturadoras de massa, dependendo da duração do lote e do local de evacuação, podem ter uma, duas ou três câmaras instaladas seqüencialmente.

Dependendo da produtividade, um ou dois ou quatro parafusos de prensagem podem ser instalados nas prensas e, dependendo da finalidade, um tubo (para matrizes retangulares) ou uma cabeça (para matrizes redondas) podem ser instalados.

Pressione LPL-2M. O layout da prensa para massas LPL-2M é mostrado na Fig. 4.1 A prensa consiste nas seguintes unidades principais: um dispositivo de dosagem, um misturador de massa, uma unidade de acionamento, uma caixa de prensa, uma cabeça de prensa, um sopradorFig. 4.1 Esquema de massas prima LPL 2M

Fig. 4.1 Esquema de massas prima LPL-2M

produtos e sistemas de tubulação, mecanismos de corte. Todos os mecanismos listados estão fixos na estrutura da prensa, que é uma estrutura soldada em quatro suportes, à qual também está conectada uma plataforma com uma grade e uma escada para manutenção da prensa. O sistema de vácuo está equipado com uma prensa.

O dispositivo de dosagem está localizado acima da máquina de mistura de massa e inclui uma unidade de dosagem de farinha de rosca, uma unidade de dosagem de água de colher e uma unidade de acionamento especial.

O alimentador de parafuso possui um corpo cilíndrico 1 com um funil de carregamento 4 e uma bandeja guia 2 para recebimento

farinha na máquina de misturar massa. Um dispensador de água de pacote único é instalado dentro da caixa; é um recipiente 10, dentro do qual um impulsor com bolsos 11 gira em um eixo oco. Cada bolsão recebe uma certa quantidade de água durante a rotação do impulsor, que, quando girada, é derramada através dos orifícios longitudinais do eixo oco 12 e drena para o compartimento do tanque 14. A partir daqui, através de um dreno, a água é enviada através de um tubo 13 para um misturador de massa.

O dispositivo de acionamento especial opera da seguinte maneira. A rotação do acionamento do motor elétrico 5 através de uma transmissão de correia em V é transmitida ao eixo de entrada da engrenagem helicoidal, que possui dois eixos de saída, um dos quais (oco) transmite movimento rotacional contínuo ao rotor de medição de água. O segundo eixo é instalado com uma roda dentada 6. Duas alavancas de braço duplo 8 são fixadas na roda sem-fim nos eixos, um braço de alavanca é pressionado por uma mola e engata na roda dentada, na extremidade do segundo braço há um rolo. O valor do ângulo de rotação do parafuso de medição é ajustado pela alça 7, conectada ao meio-anel 9. Quando os rolos se movem ao longo da geratriz interna da caixa da engrenagem helicoidal, os braços das alavancas engatam na roda da catraca e giram o eixo do sem-fim. Quando os roletes são enrolados em um meio anel, os braços das alavancas são desengatados da roda dentada e o sem-fim não gira. A velocidade de rotação do parafuso de dosagem de farinha é ajustável em 0 ... 24 min.-1.

A frequência de rotação do eixo do bebedouro é de 36 minutos-1. A quantidade de água que entra na máquina de mistura de massa depende do seu nível no tanque. O controlador de nível é feito na forma de um cilindro oco com um furo na lateral. Ao girar o cilindro, o orifício está localizado em um determinado nível, que é o nível da água no tanque. Excesso de água através do orifício no cilindro entra no dreno.

A máquina misturadora de massa é um tanque de câmara única 15 com um comprimento de 1500 mm de chapa de aço inoxidável. Instalado no interior: um eixo 77 com um diâmetro de 60 mm com corpos de trabalho fixados nele em uma determinada sequência, uma faca 21 para limpar a parede da extremidade da câmara de colar a massa; onze dedos 18 e cinco lâminas 16 para garantir o nível necessário de massa na câmara, seu processamento e movimento dentro da câmara; o empurrador 24 para garantir a recepção do teste no estojo de pressão.

As lâminas no eixo da máquina de amassar são colocadas em um determinado ângulo, que é selecionado ao iniciar a prensa. O ângulo ideal de inclinação do plano das duas primeiras lâminas (dependendo do preenchimento da calha) em relação ao eixo do eixo é de 60 °, o próximo - 40 °

A quantidade de massa proveniente da câmara de amassar no invólucro de prensagem é regulada usando o obturador 25, cujo movimento é realizado usando um parafuso com um volante 26.

A máquina de amassar é fechada por uma tampa treliçada 19 intertravada com o acoplamento do eixo de came da máquina. A tampa só pode ser aberta após desligar o motor de acionamento ou desconectar o acoplamento.

A rotação do eixo da máquina misturadora de massa é realizada a partir do motor elétrico 20 com uma velocidade de 1450 min.-1, Transmissão por correia trapezoidal, caixa de engrenagens de três estágios. O eixo da máquina de amassar é conectado ao eixo da caixa de engrenagens do acionamento principal por uma embreagem de came 22 com uma trava. O acoplamento consiste em engrenagens, uma metade do acoplamento e uma alavanca com uma barra e um grampo (não mostrado no diagrama). As engrenagens são conectadas por uma corrente de duas carreiras com um passo de 19,05 mm. Rotação do eixo 82 min-1.

O corpo de prensagem 27 é um tubo cilíndrico com duas flanges nas extremidades. Uma carcaça de flange é acoplada à caixa de engrenagens do acionamento principal e a outra à cabeça de pressão. Dentro da caixa, um parafuso de pressão de entrada única 28 é instalado com um comprimento de 1400 mm e um diâmetro de 120 mm, com um passo de 100 mm, com um elo de três vias 32 na extremidade. Na parte central do parafuso, há uma folga da lâmina do parafuso, na qual uma arruela 29 é incorporada, o que garante o movimento da massa ao longo do canal de desvio 30, a partir do qual o ar é retirado da massa que passa através de uma válvula de vácuo usando uma bomba de vácuo.

Na superfície interna do alojamento de prensagem ao longo de todo o seu comprimento, as ranhuras 33 estão localizadas axialmente, o que reduz a rotação da massa quando o parafuso gira a uma frequência de 41 min.-1. Uma camisa de água soldada 31 é instalada na parte de saída da caixa de prensagem, através da qual a água da torneira circula para resfriar a caixa de prensagem.

A cabeça de prensagem 36 é projetada para instalar uma matriz redonda 37 e é uma estrutura em forma de cúpula fundida (volume interno de até 6 dm3). Na parte superior superior da cabeça, há um orifício fechado por um flange 34. O orifício serve para remover o parafuso da caixa de pressão sem remover a cabeça. Um manômetro 35 é instalado na cabeça para monitorar

O dispositivo de sopro 38 serve para pré-secar a massa emergindo das matrizes dos orifícios de formação da matriz. O dispositivo consiste em um ventilador centrífugo com um motor elétrico com uma potência de 0,8 kW e uma velocidade de rotação de 2830 min.-1anel de sopro com orifícios com um diâmetro de 8 mm para a passagem de ar através de sua parte interna. Os orifícios são dispostos em sete fileiras de altura. A distância entre os orifícios é de 13,3 mm de altura e 40 mm na horizontal. Anel de sopro instalado sob a matriz. Dependendo da velocidade de prensagem, a duração dos produtos na zona de sopro com o método de corte à cabeça é de 5 ... 6 s. Durante este tempo, uma crosta seca tem tempo de se formar na superfície do produto, o que evita que a massa grude durante o seu posterior corte ou transporte. O sistema de tubulação é projetado para fornecer e descarregar água fria e quente, bem como conectar o corpo de prensagem a uma bomba de vácuo.

O sistema de prensa a vácuo LPL-2M (Fig. 4.2), projetado para remover o ar da massa de teste e obter sua consistência densa, consiste em uma bomba de vácuo de anel líquido VVN-1,5 de duas seções, um sistema de tubulação e uma válvula de vácuoFig. 4.2

FIG. 4.2 Sistema de prensa a vácuo LPL-2M.

montado no corpo de pressão. Os principais componentes da bomba de vácuo são um alojamento cilíndrico (estator) 2, um separador de água (receptor) 4, um motor elétrico aciona a bomba 18

O estator é um corpo cilíndrico de ferro fundido, cujas extremidades são colocadas na testa - sucção e descarga. Um tubo 20 é conectado à parte inferior do lóbulo de sucção, abaixado no tanque de água e projetado para fornecer água à bomba. Uma porta de sucção e uma válvula de retenção 3. estão localizadas na parte superior da testa.Um tubo 17 é conectado à testa de injeção para a descarga de uma mistura de água e ar da bomba. Na parte superior do tubo de escape existe um funil 15 com uma torneira para encher a caixa com água antes de iniciar o trabalho.

Uma bomba de vácuo, um motor elétrico e um tanque de água são instalados em uma fundação ou em uma estrutura de metal para que a água fria possa ser introduzida no tanque e a água aquecida possa ser drenada para o tubo de esgoto 7. A válvula de vácuo é conectada à bomba de vácuo por meio da tubulação 6.

Antes de iniciar o sistema de vácuo, a água da torneira é vertida no tanque de água a um nível tal que o tubo de drenagem esteja ligeiramente abaixo do nível da água no tanque. Em seguida, a água é derramada no corpo da bomba através do funil até o nível do eixo do eixo do rotor e a válvula 16 é fechada.

Depois de encher a carcaça do sem-fim com a massa, o acionamento da bomba de vácuo é ligado e a válvula 5. Após 4 ... 5 s após o ligar, ela é gradualmente aberta. A válvula de vácuo é instalada no alojamento de pressão acima do canal de desvio. Dentro do corpo da válvula de vácuo 11, existe um pino 7 com um diâmetro de 25 mm para limpar as voltas do parafuso 8 da massa grudada. O ajuste da folga entre o pino e a superfície externa do sem-fim é realizado usando a alça 12, a mola de fixação e a porca de união 10. Para observação visual do funcionamento da válvula de vácuo em sua parte final existe uma janela de visualização 13, coberta com vidro. Na parte lateral do corpo existe uma conexão 14 para conectar uma bomba de vácuo, no lado oposto há uma conexão 9 para conectar um medidor de vácuo.

A prensa para massas é a seguinte. A farinha da tremonha por gravidade entra continuamente no distribuidor, do qual é alimentada por um parafuso rotativo na calha do misturador de massa. Ao mesmo tempo, a temperatura da água

60 ° С do distribuidor através do tubo entra no local da amassadeira onde a farinha é alimentada. O consumo de água para a preparação da massa, dependendo do teor de umidade da farinha, é de 80 ... 90 l / h, para resfriamento do corpo de prensagem - 110 l / h. Durante o funcionamento normal da prensa, a massa deve preencher 2/3 da capacidade do cocho e apresentar uma ligeira inclinação para a saída.

O nível necessário de encher a calha com massa é alcançado ajustando a inclinação do plano das extremidades das lâminas ao eixo do eixo, que descarta uma certa parte dos pedaços de massa na direção da saída para os dispensadores. O descarte de pedaços de massa de tamanho ideal na direção oposta é necessário para garantir a circulação normal da massa, o que aumenta a duração de sua permanência na calha em até 10 minutos, promove o inchaço do glúten e melhor processamento da massa

A massa pastosa misturada na forma de pedaços e grãos da calha do misturador de massa através do orifício em sua parte inferior é enviada ao corpo de prensagem. Ao mesmo tempo, ajustando o tamanho da abertura de saída com o obturador, é possível alterar a quantidade de massa alimentada na caixa de prensagem e, assim, alterar o desempenho da impressora.

No corpo de prensagem, a massa, avançando, escorre pela arruela do parafuso e entra no canal de derivação, que fica localizado na parte central do corpo de prensagem. O ar é removido do canal de derivação através da válvula de vácuo. A pressão residual do ar no corpo de prensagem é de 10 ... 20 kPa. Em seguida, a massa continua a se mover ao longo do corpo de prensagem, é capturada pelas voltas do parafuso, é bombeada para a cabeça e depois empurrada através do orifício de formação da matriz.

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